为加快推进船舶行业智能制造示范应用，工业和信息化部装备工业司在南通中远川崎船舶工程有限公司（以下简称中远川崎）召开船舶行业推进智能制造现场经验交流会。工信部副部长辛国斌出席会议并讲话。会议期间，专家组成员与参会船企负责人就《推进船舶智能制造指导意见》意见稿展开了讨论。
五举措促船企制造升级
辛国斌表示，海洋工程装备和高技术船舶是《中国制造2025》明确的十大重点领域之一，是国家高端装备制造业的重要组成部分，也是我国海洋强国战略的基础和重要支撑。“‘十三五’时期是我国船舶工业由大变强的关键期，产业发展已经进入增速减缓期、结构调整期和优势重构攻坚期三期叠加阶段。加快推动新一代信息技术与先进船舶制造技术融合，大力推动智能制造，能够快速提升船舶建造质量和效率，降低成本和资源能源消耗，是增强我国造船企业核心竞争力的有效途径，也是加速产品创新和智能化发展的重要手段，更是构筑我国船舶行业国际竞争新优势的重要举措”。
辛国斌要求各方面要从全面提升船舶行业国际竞争力、建设造船强国的目标出发，扎实推进船舶行业智能制造，重点做好五方面工作：
一是要加强对船舶行业智能制造的顶层设计和系统指导，编制发布《推进船舶智能制造指导意见》（以下简称《意见》），指导不同基础的造船企业稳步推进智能生产线、智能车间以及智能工厂建设。
二是稳步推进船舶行业智能制造试点示范，工信部智能制造试点示范2016年专项行动已经启动实施，要指导船舶行业企业立足实际，积极开展试点示范。
三是在试点示范基础上形成模式加快推广，形成一批具有国际先进水平和行业共享的数字工艺开发软件、试验平台、数据库和技术标准，构建船舶行业智能制造的标准体系，建设船舶数字化研发设计与制造一体化的新模式。
四是加大政策支持和引导力度，《智能制造工程实施指南（2016~2020年）》聚焦海洋工程装备和高技术船舶等十大重点领域，通过技术改造和工业转型升级专项、智能制造专项等，加大船舶行业的智能制造改造项目、技术攻关、行业标准、新模式和智能制造装备的支持力度。
五是加强宣传，促进典型经验的推广应用，在船舶行业选取1~2家船舶企业树为标杆，着力打造智能船厂样板间，带动国内其他造船企业的发展。
实施船舶“中间产品”智能制造
“在我看来，我国造船工业存在产品竞争优势不突出；技术普遍落后；管理体制机制不完善三大问题。”专家组组长、上海交通大学常务副校长林忠钦院士说，《意见》的组织出台主要是以提升我国造船质量、效率和效益为核心内容，以精益、数字、自动、智能等技术应用为主线，实施船舶“中间产品”智能制造。
中国工业报记者获悉，针对当前船舶制造企业的总体水平，《意见》将按照“补课、普及、示范”分类施策原则，夯实数字化、网络化和自动化基础，全面推进船舶设计、制造、管理、维护等全流程的智能化，提升我国船舶工业的核心竞争力。
《意见》提出了在完善造船精益管理体系；全面推广数字化造船；全面提供制造过程自动化、智能化；全面提高造船过程的信息感知能力四大任务下的22个具体子任务，明确在依托自身产业基础上，在研发和应用两端共同发力，以研促用，以用带研，突破一批关键技术和装备，大力推广船舶智能制造新模式。
按照分阶段的目标，《意见》提出到2020年，全面建立精益船舶制造体系，推广应用数字化造船技术，突破船舶智能制造工艺、智能装备及生产线、车间生产综合管控、车间智能制造平台、智能制造技术体系等船舶分段智能制造共性关键技术，建设船舶分段智能制造车间示范工程，骨干造船企业造船效率达到15工时每修整总吨，分段无余量制造率90%，搭载前预舾装率85%，造船效率和制造质量接近日韩水平。
到2025年，全面建成信息感知网，物联网及信息物理系统管理平台，实现大数据与智能化技术的全面深化应用；突破智能船厂关键共性技术，建成若干示范性智能船厂，骨干造船企业造船效率达到10工时每修整总吨，分段无余量制造率95%，搭载前预舾装率90%，力争骨干造船企业在造船效率、产品质量方面赶超造船先进国家。
打造智能船厂样板间
会议期间，辛国斌一行考察了中远川崎智能制造生产线，在获悉该公司建造的世界首艘冰驱加强型双燃料汽车滚装船将在9月份交付，正在准备建造19000~21000箱超大型集装箱船时，对其在海洋工程装备制造方面取得的成绩给予了充分肯定。
作为船舶行业惟一入选的首批智能制造试点示范项目，中远川崎中方总经理韩成敏介绍说，20年来公司始终把信息化与工业化的深度融合和智能制造作为转型升级的主攻方向，特别是2012年开始，中远川崎将扩大机器人应用和实施生产线改造等智能制造方式作为两化融合的切入点，以大幅降低人工成本、减轻劳动强度、改造作业环境、提高生产效率和产品质量，从而持续提升企业的竞争力。
中国工业报记者获悉，目前中远川崎已经建成了型钢、条材、现行小组立机器人生产线和小组立机器人焊接生产线。
“小组立机器人焊接生产线对我们智能生产具有里程碑式的意义。”韩成敏强调，与之前的三条线不同，该生产线可将平面图纸转换成三维立体图，并利用照相技术自动定位，跟踪进行三维焊接，焊接质量更加稳定，修补量低，生产周期也由过去的每分段两天降至一天，作业效率提高约60%。
韩成敏谈到，在进行中远川崎智能制造的过程中，他有三点体会：一是精益管理包括精益设计、数据支撑等是智能制造装备充分发挥效率，实现能力的重要因素；二是整体规划、分布实施至关重要，三是要精密结合企业自身生产实际需求，自主完成生产线的基本设计，再造流程。
“没有捷径，惟有坚持。”韩成敏强调，任何生产制造企业都有成本管理，但中远川崎坚持了20年，持续做创新改进，实现了价格、供货、库存等环节的精准控制。